Centrifuga combinata con filtro a sedimentazione a spirale orizzontale

La centrifuga combinata con filtro a sedimentazione a spirale orizzontale è un sistema di disidratazione continuo a due-stadi che combina la sedimentazione centrifuga con la filtrazione a schermo in un'unica macchina. Il liquame entra nella zona di sedimentazione dove la fase solida viene pre-addensata sotto la forza centrifuga, quindi convogliata in un cestello a cuneo-filtro metallico per la disidratazione finale.

 

Parti della ciotola e del contatto:​Parti a contatto con il fluido standard in SS304 o SS316L. Acciaio inossidabile duplex (S31803/S32205) o titanio grado 2 disponibile per ambienti ad alto contenuto di cloruro o corrosivi.

Cestino dello schermo:​Cestelli in filo metallico a cuneo saldato di precisione- con aperture da 0,05 a 0,5 mm. Il design segmentato consente la sostituzione delle singole sezioni.

Protezione del trasportatore a coclea:​I bordi dei facchini, le porte di alimentazione e gli scivoli di scarico possono essere protetti con spray al carburo di tungsteno, piastrelle sinterizzate o rivestimenti ceramici.

Guarnizioni e componenti:​O-ring statici in FKM o PTFE; le tenute meccaniche presentano facce SiC rispetto a SiC.

Tracciabilità dei materiali:​Certificati EN 10204 3.1, registrazioni della composizione chimica e documentazione PMI disponibili su richiesta.

Composizione dell'impasto liquido: gestisce miscele solide liquide- con solidi cristallini, granulari, fibrosi o inorganici in acqua, soluzioni saline o solventi di processo. La compatibilità del materiale con mezzi acidi, alcalini o organici dipende dalla lega selezionata.

Intervallo di dimensioni delle particelle:​ I processi alimentano dimensioni delle particelle da 5 μm a 2 mm, a seconda della morfologia solida e della selezione del cestello del vaglio.

Concentrazione di solidi: accetta concentrazioni di solidi dell'impasto liquido fino al 50% in peso. La regolazione VFD si adatta alle normali variazioni di alimentazione.

Limiti di densità e viscosità: Densità del liquido da 0,95 a 1,4 g/cm³, viscosità cinematica fino a 150 cSt alle temperature di esercizio.

Intervallo di temperatura: i limiti operativi dipendono dalle guarnizioni in elastomero selezionate e dalle leghe strutturali. Si consiglia una pre-vagliatura superiore a 3 mm per evitare che materiale sovradimensionato entri nel tubo di alimentazione.

• Materiali rappresentativi: PVC, PP, PMMA, DMT, CPE, EPS; API, lattosio, amido, zucchero; solfato di sodio, solfato di ammonio, cloruro di sodio.
• Posizione del processo:​ Installato come fase di disidratazione meccanica tra i reattori di cristallizzazione/precipitazione a monte e i sistemi di essiccazione termica a valle.
• Liquami compatibili: liquami cristallini, granulari o fibrosi corti-drenanti liberi che formano pannelli filtranti permeabili sotto la forza centrifuga.
• Not Recommended For:​ Unrefined long-fiber biomass (fiber length >10 mm), fanghi appiccicosi non-cristallini che oscurano le aperture dello schermo o minerali altamente abrasivi senza armatura pesante di carburo.

• Potenza installata: I motori principali di azionamento vanno da 15 a 110 kW; i motori ausiliari posteriori-azionamento variano da 5,5 a 30 kW, a seconda delle dimensioni del telaio e dei requisiti di coppia.
• Configurazione di azionamento:​ Comandi VFD a doppio-motore o sistemi di azionamento posteriore-idraulico, adattati ai requisiti di coppia del processo.
• Utenze ausiliarie:​ Acqua di lavaggio a 1,5–3,0 bar (0,5 m³/h durante la pulizia) e aria strumentale a 4,0–6,0 bar (2,0 Nm³/h) per lo spurgo delle guarnizioni.
• Gestione del carico:​ I convertitori di frequenza regolano dinamicamente la velocità del tamburo e la velocità di scorrimento differenziale in base al feedback di coppia, prevenendo sovraccarichi durante le fluttuazioni di alimentazione.

• Requisiti della fondazione: Fondazione piana in cemento o telaio strutturale in acciaio progettato per peso statico più fattori di carico dinamico (da 1,3× a 1,5× peso operativo). Layout di ancoraggio dettagliati sui disegni GA.
• Spazi per la manutenzione: lo spazio libero sul lato trasmissione o meno- deve essere pari ad almeno 1,2 volte la lunghezza complessiva del rotore per consentire l'estrazione della coclea e del tamburo.
• Interfacce di connessione:​ Ingresso alimentazione DN50–DN120 PN10/16 flangiato; uscite liquidi flangiate DN100–DN250; scivolo di uscita solido con interfaccia di avvio flessibile.
• Documenti tecnici: disegni GA, piani di carico delle fondazioni e schemi di interfaccia degli ugelli forniti per l'integrazione dell'impianto.

• Aggiornamenti opzionali:​ leghe duplex/titanio, piastrelle in carburo di tungsteno, collettore di lavaggio panelli, doppie uscite del liquido, pattino di lavaggio CIP, esecuzione-antideflagrante (ATEX/IECEx).
• Valutazione ingegneristica richiesta: geometria della vasca personalizzata, connessioni flangiate non-standard, layout skid specializzati, tensione/frequenza non-standard.
• Scelta del telaio:​ Diametri della vasca da 250 a 630 mm per soddisfare le portate continue del liquame e gli obiettivi di produttività dei solidi secchi.
• Geometria di filtrazione: aperture delle fessure dello schermo (0,05–0,5 mm) e angoli della spiaggia della vasca selezionati in base al comportamento di sedimentazione del liquame e all'analisi delle dimensioni delle particelle.

Progettazione:​Costruito secondo gli standard applicabili ai macchinari di separazione (GB/T 28713, JB/T 5025) e le specifiche della Direttiva Macchine Europea. Certificazione ISO 9001, ISO 14001 e ISO 45001.

Ispezione NDT:​Controllo con liquidi penetranti (PT) su saldature strutturali e controllo con ultrasuoni (UT) su estremità albero forgiato, eseguito dove specificato.

Test di accettazione in fabbrica (FAT):​Include corrente a vuoto-carico, stabilizzazione della temperatura dei cuscinetti, livelli di vibrazione, livelli di rumore (<85 dB(A) at 1 m), and safety interlock verification.

Pacchetto documentazione:​Certificati dei materiali (EN 10204 3.1), certificati di bilanciamento dinamico, rapporti FAT, dichiarazione CE e manuali operativi.

1. Quando dovrei scegliere una centrifuga combinata con filtro di sedimentazione- rispetto a una centrifuga a spinta?

Scegliere la macchina combinata quando i solidi in alimentazione variano o scendono al di sotto del 35% in peso, perché la zona di sedimentazione assorbe fluttuazioni di circa ±30% senza serbatoio di accumulo.

2. Quale umidità della torta posso aspettarmi per i sali comuni?

I risultati tipici sono 3-6% per cloruro di sodio e solfato di sodio e 2-4% per solfato di ammonio. I cristalli grossolani e a distribuzione stretta superiori a 0,2 mm raggiungono l'estremità inferiore.

3. Quale dimensione della ciotola dovrei scegliere in base alla mia capacità?

Dividere la percentuale di solidi secchi per la capacità del modello e aggiungere un margine del 20%. A titolo indicativo, una ciotola da 250 mm gestisce circa 1-3 t/h e una ciotola da 630 mm circa 15-30 t/h di cristalli a drenaggio libero.

4. Quanto durano i segmenti-della schermatura metallica a cuneo?

Tipicamente 6-12 mesi in servizio abrasivo e 18-24 mesi con sali puliti o amido. Sostituire i singoli segmenti quando i solidi filtrati superano il limite impostato.

5. Con quale frequenza vengono sostituiti i cuscinetti principali?

Ogni 3-5 anni, ovvero circa 25.000-40.000 ore di funzionamento in servizio continuo. I controlli trimestrali delle vibrazioni aiutano a programmare la sostituzione prima del guasto.

6. Potete testare il mio campione prima di ordinarlo?

Sì, eseguiamo test pilota su 20-50 litri di liquame e riportiamo il recupero, l'umidità della torta e la velocità differenziale consigliata. Il report viene emesso entro 5-7 giorni lavorativi.

7. Qual è il tempo di consegna tipico?

I modelli in acciaio inossidabile vengono spediti in 60-90 giorni dal deposito, mentre quelli in duplex o in titanio vengono costruiti in 100-130 giorni. Le configurazioni ATEX/IECEx aggiungono 2-4 settimane.

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